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轧钢厂精益化检修助推设备作业率提升

2019-03-01 16:22    作者:轧钢厂 ?田辉

        “今年开年来,随着精益生产理念的不断深入,我们的生产节奏一改往年的‘开局难’局面,作业率较历史同期明显提升。真正实现了开门红”。该单位工艺技术员王辉在巡查工艺时说道。2019年,在新一轮装备升级改造的实施完成后,轧钢厂将“节奏”与“速度”两大要素作为聚焦点,持续推进精益化生产发展步伐。特别是多种形式的精益检修思路的创新运用,极大地保证了生产节奏,设备作业率连创历史同期最好水平。

“1216”计划检修新模式,处处都不同。

        今年以来,为进一步精简检修时间,提高生产效率。该单位结合精益设备管理的具体要求,通过多次调研及对标交流,果断摒弃前期每次换规格固定停机2小时,每月固定安排一次8小时大检修的常态思维,创新提出“1216”计划检修新模式并在棒线材生产中全面执行。“1216”即每月第一次换规格额定1小时,第二次额定2小时,第三次额定1小时,第四次根据当月轧线设备运行情况可申请最长不超过6小时状态检修,以此循环。同时保证检修效率,合理运行碎片化工作提前离线处理、提升检修工作衔接紧密度、降低检修返工率等监管手段进行调度,实现闭环。相比以往,每月可累计“挤出”检修停机8小时以上,为生产节奏连贯赢得了主动。

        与此同时,随着填平补齐后装备基础能力的提升,适时将检修重点由前期的维修、更换向润滑、点检等工作转移,通过提前的预防性保养维护,及时将可能造成设备事故的因素排除,进一步减少可能出现的计划检修频次,保证了设备设施健康运行。

协作检修,花更少的时间做更多的事。

        以往的检修均由作业区独立完成,往往由于人员配备不足、检修工作量大等原因,造成检修延时或返工,大大影响了生产节奏。今年来,该单位充分发挥“一家人共事、一体化管理”的思路,从团队协作上找突破,从实际出发,各作业区联合起草了《轧钢厂协助检修实施办法》并下发至各责任主体及相关辅助作业区。新办法对四条棒线按轧线布置、工艺特点等因素进行了检修包联,并要求协助单位从检修准备、人员分工、安装调试、检修质量等全面介入,同时在抢修流程上狠抓沟通和配合环节,用花更少的时间做更多的事。从而在该单位内部建立起无缝对接、功能互补的协助检修绿色通道,团队协作助推检修效率大大提升。

交叉检修,科学安排保障系统动力平衡。

        在公司生产稳定的情况下,单个工序的检修停机势必会对公司生产系统的正常动力能源调配产生影响。因此,科学合理的检修安排显得尤为关键。今年以来,该单位通过提前对接公司生产指挥控制中心,以系统坯材转化及煤气稳定为前提策划制定内部检修方案。在检修作业过程中,结合既定时间节点做好检修交叉安排,确保实现“不超时检修、不重叠检修”,真正将系统影响控制在最小,实现了各类检修活动的精准把关,精细控制。

        精益化检修手段的创新运用,进一步缩短了检修周期,提高了检修效率,设备稳定性进一步加强。目前轧钢厂棒线材日历作业率可稳定控制在85%以上,较去年同期提升4%左右。

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